【設備ブログ②】釜間の移し替えをなくして、製造工程数を削減―少ない液量から撹拌できるマックスブレンド®搭載釜―

液量が増える工程で大型釜への移し替えを減らしませんか？

最初の工程では少ない液量で撹拌できる小型釜を使用し、滴下反応での原料追加や分液操作での溶媒・水の追加によって釜容量が足りなくなり、大型釜へ移し替えて製造することはありませんか。

最初の仕込みから抜き出しまで同じ釜で進められれば、移し替えを省くことができ、製造工程をシンプルにでき、製造時間の短縮にもつながります。

数十Lから撹拌できるマックスブレンド®搭載釜

液量の変化が大きい工程で役立つのが、マックスブレンド®（MAXBLEND®）^※を搭載した反応釜です。マックスブレンド®は、下部のパドルと上部の格子状部分を組み合わせた撹拌翼です。

当社では、マックスブレンド®を備えた3,000 L反応釜を保有しています。最低撹拌液量は釜によって異なりますが、数十Lから撹拌することが可能です。

少ない液量から3,000L反応釜で撹拌できるため、原料や溶媒の追加で液量が増える工程を、同じ釜で進められます。初期液量の少なさを理由とした釜の移し替えを省き、工数の削減につなげられることが特長です。

移し替えを省き、工数と製造時間を削減

同じ釜で工程を進めることで、次のような作業を減らせます。

途中工程で使用する設備や器具を減らせるほか、洗浄に使用する溶媒・水や、洗浄廃液の削減にもつながります。さらに、こうした工程の効率化は、お客様への納期や品質、供給面にも関わります。

① 製造時間の短縮による、納期短縮への貢献

移送の準備や作業、洗浄にかかる時間を減らせれば、製造に必要な期間の短縮につながります。評価用サンプルの早期入手や、必要な製品の納期短縮に貢献します。

② 移送に伴うコンタミネーションリスクの低減

移送用の配管・ホースや移送先の釜との接触機会を減らすことで、異物や他成分が混入するリスクを抑え、品質の安定につなげられます。

③ 洗浄に伴う資材・廃棄コストを削減

移送元の釜や配管・ホースの洗浄が不要になれば、洗浄に使用する溶媒・水の量と、発生する洗浄廃液を減らせます。これにより、製造に伴う資材や廃液処理のコスト削減につながります。

このように、移し替えに伴う作業時間と、洗浄・廃液処理などにかかる費用を抑えることは、製造コスト全体の低減につながります。継続的に製造する製品では、こうした工程ごとの削減が積み重なることで、コスト面でのメリットも大きくなります。

立ち上げから量産まで、設備変更に伴う手間を軽減

少ない液量から撹拌できる大型釜は、「立ち上げ時は少量で製造し、量産時には製造量を増やしたい」という場合にも役立ちます。

立ち上げから量産まで同じ釜・撹拌翼を使用できれば、釜の切り替えに伴う製造条件の変更を減らせます。そのため、設備変更に伴う条件の再設定や、変更管理・評価にかかる手間の軽減につながります。

製造量に応じた撹拌・滴下・温度条件などの確認は必要ですが、設備を変えずに量産へ移行できることは、継続的な製造におけるメリットです。

移し替えの少ない製造工程へ

「初期液量が少ないため、小型釜から大型釜へ移している」
「移送や洗浄の工数を減らし、製造期間を短縮したい」

「立ち上げから量産まで、できるだけ設備を変えずに製造したい」

このような工程では、少ない液量から撹拌できる大型釜が役立ちます。

三若純薬研究所では、マックスブレンド®搭載釜をはじめとする設備で、受託合成に対応しています。液量が大きく変わる合成工程や、釜の移し替えに伴う作業でお困りの際は、当社ホームページのお問い合わせフォームからご相談ください。

※マックスブレンド®、MAXBLEND®は住友重機械プロセス機器株式会社の登録商標です。